コーティングの一般的な障害と解決策。リチウムイオン電池装置

In the production process of lithium batteries, the coating stage is crucial. However, various faults often occur during the coating process, affecting production efficiency and product quality. Today, let's take an in-depth look at 25 common faults and solutions in lithium battery coating.(Lithium - Ion Battery Equipment)

I. Relevant factors for fault generation
There are many factors affecting coating quality, mainly including people, machines, materials, methods, and environment. The basic factors are directly related to the coating process and cover coating substrates, adhesives, coating steel rollers/rubber rollers, and laminating machines.

1. コーティング基材:材料、表面特性、厚さ、およびその均一性はすべてコーティング品質に影響します。適切なコーティング基材はどのように選択すればよいですか?
2. まず第一に、材料に関しては、リチウム電池の特定のアプリケーション要件に応じて選択する必要があります。一般的なコーティング基板には、銅箔とアルミ箔が含まれます。銅箔は導電性と延性に優れており、負の集電体として適しています。アルミホイルは耐酸化性に優れており、正の集電体としてよく使用されます。 次に、厚さを選択する際には、エネルギー密度やバッテリーの安全性などの要素を一般的に考慮する必要があります。基板が薄いとエネルギー密度が増加する可能性がありますが、バッテリーの安全性と安定性が低下する可能性があります。より厚い基板はその逆です。同時に、厚さの均一性も重要です。厚さが不均一になると、コーティングが不均一になり、バッテリーの性能に影響を与える可能性があります。
3. 接着剤:使用粘度、親和性、および基板表面への接着性は非常に重要です。
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5. コーティングスチールローラー:接着剤のキャリアおよびコーティング基板およびゴムローラーのサポートリファレンスとして、その幾何学的公差、剛性、動的および静的バランス品質、表面品質、温度均一性、および熱変形条件はすべてコーティングの均一性に影響を与えます。
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7. コーティングゴムローラー:材料、硬度、幾何学的公差、剛性、動的および静的バランス品質、表面品質、熱変形条件なども、コーティングの均一性に影響を与える重要な変数です。
8. ラミネート機:コーティングスチールローラーとゴムローラーの複合圧力メカニズムの精度と感度に加えて、設計された最大動作速度と機械の全体的な安定性は無視できません。

II. Common faults and solutions

1. 巻き戻し偏差制限 (1)理由:巻き戻し機構がセンタリングせずにねじ込まれています。 (2)解決策:センサーの位置を調整するか、リールの位置を中央の位置に調整します。
2. アウトレットフローティングローラーの上限と下限 (1)理由:出口圧力ローラーがしっかりと押されていないか、巻き取り張力がオンになっておらず、ポテンショメータが異常です。 (2)解決策:出口圧力ローラーをしっかりと押すか、巻き取りテンションスイッチをオンにしてポテンショメータを再校正します。
3. 移動偏差制限 (1)理由:走行偏差が中心にないか、プローブが異常です。 (2)解決策:中央の設定にリセットし、プローブの位置とプローブが損傷していないかを確認します。
4. 巻き取り偏差限界 (1)理由:巻き取り機構が芯出しなしでねじ込まれています。 (2)解決策:センサーの位置を調整するか、リールの位置を中央の位置に調整します。
5. バックローラーの開閉動作なし (1)理由:バックローラーの原点キャリブレーションが完了していないか、キャリブレーションセンサーの状態が異常です。 (2)解決策:原点を再校正するか、原点センサーの状態と信号に異常がないか確認してください。
6. バックローラーサーボの故障 (1)理由:通信不良または配線の緩み。 (2)解決策:リセットボタンを押して、障害をリセットするか、再度電源を入れます。アラームコードを確認し、マニュアルを参照してください。
7. セカンドサイドノン断続コーティング (1)理由:光ファイバーの故障。 (2)解決策:コーティングパラメータまたは光ファイバー信号に異常がないか確認してください。
8. スクレーパーサーボの故障 (1)理由:スクレーパーサーボドライバーのアラームまたは異常なセンサーの状態、機器の緊急停止。 (2)解決策:非常停止ボタンを確認するか、リセットボタンを押してアラームを解除し、スクレーパーローラーの原点を再調整して、センサーの状態が異常かどうかを確認します。
9. 掻く (1)理由:スラリー粒子によって引き起こされるか、スクレーパーにノッチがあります。 (2)解決策:隙間ゲージを使用して粒子を取り除き、スクレーパーを確認します。
10. 粉体脱落 (1)理由: ある。過度の乾燥による粉末の脱落。 b.ワークショップ内の湿度が高く、ポールピースの吸水率が高い。 c.スラリーの接着不良; d.スラリーは長い間攪拌されていません。 (2)解決策:現場の品質技術に連絡します。
11. 表面密度が不十分 (1)理由: ある。液面の高低差が大きい。 走行速度; c. ナイフエッジ。 (2)解決策:速度とナイフエッジのパラメータを確認し、特定の液面の高さを維持します。
12. その他の粒子 (1)理由: ある。スラリー自体によって運ばれるか、沈殿します。 b.片面コーティング中のローラーシャフトによって引き起こされます。 c.スラリーが長時間(静止状態)攪拌されていない。 (2)解決策:コーティングする前に、通過ローラーをきれいに拭いてください。スラリーを長期間使用していない場合は、品質技術に相談して、攪拌が必要かどうかを確認してください。
13. テーリング (1)理由:スラリーテーリング、バックローラーまたはコーティングローラー間の非平行ギャップ、およびバックローラーの開口速度。 (2)解決策:コーティングギャップパラメータを調整し、バックローラーの開口速度を上げます。
14. フロントミスアライメント (1)理由:アライメントエラーがある場合、アライメントパラメータが修正されません。 (2)解決策:ホイルが滑っていないか確認し、バックローラーを清掃し、基準ローラー圧力ローラーを押し下げて、位置合わせパラメータを修正します。
15. 間欠コーティング中の裏面の平行テーリング (1)理由:コーティングバックローラー間の距離が小さすぎるか、バックローラーの開口距離が小さすぎます。 (2)解決策:コーティングバックローラー間の距離を調整し、バックローラーの開口距離を増やします。
16. 頭が太く、尻尾が細い (1)理由:ヘッドテール間伐パラメータが適切に調整されていません。 (2)解決策:ヘッドテール速度比とヘッドテール開始距離を調整します。
17. コーティング長さと断続的なプロセスの変化 (1)理由:バックローラーの表面にスラリーがあり、トラクションラバーローラーが押されておらず、バックローラーとコーティングローラーの間のギャップが小さすぎてきつすぎます。 (2)解決策:バックローラーの表面を清掃し、断続的なコーティングパラメータを調整し、トラクションローラーとゴムローラーを押します。
18. ポールピースに明らかな亀裂 (1)理由:乾燥速度が速すぎる、オーブンの温度が高すぎる、ベーキング時間が長すぎる。 (2)解決策:関連するコーティングパラメータがプロセス要件を満たしているかどうかを確認します。
19. 運転中のポールピースのしわ (1)理由: ある。通過ローラー間の平行性。 b.バックローラーと通過ローラーの表面に深刻なスラリーまたは水があります。 c.ホイルジョイントが不十分で、両側の張力が不均衡になります。 d.異常な修正システムまたは修正がオンになっていません。 e.張力が大きすぎるか小さすぎる。 f.バックローラーの引っ張りストロークのギャップは一貫していません。 g.バックローラーのゴム表面は、長期間使用すると周期的な弾性変形を受けます。 (2)解決策: ある。通過ローラーの平行度を調整します。 b.バックローラーと通過ローラーの間の異物を時間内に処理します。 c.まず、マシンヘッドの張力調整ローラーを調整します。ホイルが安定したら、元の状態に戻します。 d.修正システムの電源を入れて確認します。 e.張力設定値と、各トランスミッションローラーと巻き取りおよびペイオフローラーの回転が柔軟であるかどうかを確認し、柔軟性のないローラーに時間内に対処します。 f.ギャップを適切に拡大し、次に徐々に適切な位置に狭めます。 g.弾性変形が深刻な場合は、新しいゴムローラーを交換してください。
20. エッジで膨らむ (1)理由:バッフルの泡の詰まりが原因です。 (2)解決策:バッフルを取り付けるときは、外側に広げた形状にすることも、バッフルを移動するときに外側から内側に移動することもできます。
21. 材料漏れ (1)理由:バッフルまたはスクレーパーのフォームがしっかりと取り付けられていません。 (2)解決策:スクレーパーのギャップは、コーティング層の厚さよりわずかに10〜20ミクロン大きいです。バッフルのフォームをしっかりと押します。
22. 巻き取りが不均一 (1)理由:巻き取りシャフトが正しく取り付けられていない、膨らんでいない、補正がオンになっていない、または巻き取りテンションがオンになっていない。 (2)解決策:巻き取りシャフトの取り付けと固定、空気膨張シャフトの膨らみ、補正機能と巻き取り張力のオンなどを行います。
23. 両側の不均一な空白余白 (1)理由:バッフルの取り付け位置と巻き戻し補正がオンになっていません。 (2)解決策:バッフルを動かし、巻き取り補正を確認します。
24. 裏面の断続的なコーティングを追跡できない (1)理由:光ファイバーからの誘導入力がないか、前面に断続的なコーティングがありません。 (2)解決策:光ファイバーヘッドの検出距離、光ファイバーパラメータ、およびフロントコーティング効果を確認します。
25. 修正は機能しません (1)理由:光ファイバーパラメータが正しくなく、修正スイッチがオンになっていません。 (2)解決策:光ファイバーパラメータが妥当かどうか(補正インジケーターが左右に点滅するかどうか)、および補正スイッチがオンになっているかどうかを確認します。

III. Innovative thinking and suggestions
In order to better deal with faults in the lithium battery coating process, we can innovate from the following aspects:

1. インテリジェントな監視システムを導入して、コーティングプロセスのさまざまなパラメータをリアルタイムで監視し、起こりうる障害を早期に警告します。
2. コーティングの均一性と安定性を向上させるための新しいコーティング材料と装置を開発します。
3. オペレーターの教育を強化し、故障の判断力と対処力を向上させます。
4. コーティングプロセスの包括的な品質管理を行うための完璧な品質管理システムを確立します。

In short, understanding common faults and solutions in lithium battery coating is crucial for improving production efficiency and product quality. At the same time, we must also continuously innovate and explore more advanced technologies and methods to make greater contributions to the development of the lithium battery industry.